En la actualidad, la energía representa alrededor de un cincuenta por ciento de los costos operativos de una refinería. En este contexto, todas las acciones y programas que pudieran implementarse tendientes a reducir los consumos, son de vital importancia. Considerando que los hornos de proceso son algunos de los equipos que más energía consumen es de interés optimizar su eficiencia y mantener su disponibilidad operativa. Una vez implementadas buenas prácticas operativas, dos de las acciones que podrían tomarse son la reducción de entradas parásitas de aire y mantener las zonas de intercambio de calor limpias. Tradicionalmente, los paros de las unidades son los momentos esperados para realizar este tipo de actividades. Sin embargo, esta alternativa no siempre es aplicable en el momento en que se detecta el problema ya que el costo por lucro cesante debido una parada asociada a las unidades puede ser bastante alto. Considerando esto último, era de interés evaluar diferentes alternativas que pudieran aplicarse con el horno en funcionamiento y que permitieran mantener una mejor performance de los equipos. En este trabajo, se exploraran las experiencias realizadas en las distintas refinerías del sellado de casings con silicona de alta temperatura y la limpieza on line1 y tradicional2 1. Introducción de las zonas radiante y convectiva empleando distintos agentes de limpieza, mediante la utilización de lanzas y propeliéndolo mediante el empleo de aire comprimido. Los hornos donde emplearon estas técnicas tenían diferentes configuraciones físicas y utilizaban diferentes tipos de combustibles. Esto permitió ampliar la experiencia colectiva concluyendo los casos en que conviene la aplicación de este tipo de soluciones