En el último paro programado de la unidad de Cracking Catalítico Fluido (FCC II) de Refinería Luján de Cuyo, se realizó una recuperación mecánica integral de las turbinas de vapor, compresor centrífugo de gases y soplante axial de aire de inyección al circuito del reactor-regenerador de la planta, máquinas únicas y críticas, sin equipo de back up, que ante una necesidad de detenerlos provoca el paro total de la unidad. Se llegó a la decisión de realizar estos trabajos por necesidades de confiabilidad operativa, respaldada por la mejora en la eficiencia energética que se esperaba obtener luego de la intervención. Estudios previos realizados por el Complejo indicaban que se estaba trabajando alejado de los parámetros de diseño y por lo tanto había una pérdida significativa de eficiencia y una disminución menor de capacidad. Por otro lado, los datos históricos mostraban que para estas máquinas, desde su puesta en marcha hace más de 25 años, los trabajos de mantenimiento no habían considerado la recuperación completa de condiciones originales en el interior de ambas turbinas. Tampoco se habían efectuado trabajos en conjunto con los fabricantes para reestablecer los parámetros de diseño de ambos turbo compresores. El trabajo comenzó varios años antes de la ejecución. Se efectuaron estudios previos de eficiencia, confiabilidad, parámetros de operación, condiciones mecánicas y un trabajo en conjunto con los diseñadores de las cuatro máquinas. Este trabajo preliminar entre las empresas intervinientes permitió lograr la gestión de compra, contrataciones, maquinarias, mano de obra, repuestos (la gran mayoría importados con largos plazos de entrega) y ejecutar una gran cantidad de tareas, tanto en planta como en talleres externos. Se contó con supervisión de especialistas locales y extranjeros, para lograr hacer una tarea de alta precisión con la tecnología y maquinaria existente en la provincia de Mendoza. El resultado final fue muy satisfactorio, sobre todo teniendo en cuenta la gran dificultad de coordinación entre todos los actores de este gran proyecto para el cual se tenían los días contados y acotados a la programación del paro de unidad. Luego de las modificaciones, se observan ahorros en energía que ascienden a 1.985 TnFOE en los 7 meses transcurridos desde el paro de la unidad, que han permitido recuperar un 45% de la inversión extra destinada a efectuar las mejoras mencionadas. El objetivo del presente trabajo es mostrar los análisis técnicos realizados, la programación y el alcance de los trabajos de mantenimiento, el cumplimiento de los tiempos y los resultados obtenidos en esta compleja tarea.