El objetivo en este trabajo fue obtener las principales características del flujo multifásico de vapor e hidrocarburo en el interior y en el near-field (región cercana) de la boquilla de un atomizador de carga de una unidad de FCC, para estimar tamaños de gotas que se originan en la ruptura primaria. Este resultado se utilizará posteriormente para simular el proceso de ruptura secundaria de gotas. Se adoptaron condiciones conservativas de operación para fijar las propiedades de ambas fases (hidrocarburo y vapor). Se realizaron dos conjuntos de simulaciones en un dominio 3D, teniendo en cuenta un solo atomizador en un dominio que representa una porción de 1/6 de la parte inferior del Riser en las siguientes situaciones: (i) Atomizador alimentando el Riser donde circula vapor, (ii) Atomizador alimentando el Riser donde circula vapor y catalizador. Los resultados obtenidos mostraron que la operación del atomizador es inherentemente transiente e inestable, y no se alcanza un régimen donde las fluctuaciones se estabilicen alrededor de un valor medio. Esa característica del flujo es ocasionada por la geometría de ingreso del vapor a la cámara de expansión. El vapor ingresa a través de seis orificios equidistantes distribuidos circularmente, produciendo un acoplamiento dinámico entre los chorros de vapor en régimen sónico. Como consecuencia la distribución de vapor e hidrocarburo en las cinco ranuras de la boquilla es asimétrica, fluyendo un mayor porcentaje de caudal de hidrocarburo líquido por las ranuras laterales. Las velocidades del vapor e hidrocarburo son distintas en las ranuras, alcanzando mayor valor en el centro y menor en las ranuras de los extremos. A partir de estos resultados se infiere que la atomización es menos intensa en las ranuras laterales del atomizador que en la ranura central. Dicho de otro modo, la atomización no es eficiente debido a que la mayor porción del caudal de la carga líquida saliendo por las ranuras laterales no se beneficia del mayor potencial de atomización del vapor que sale por la ranura central. Muchos de los aspectos descriptos no pueden ser completamente evaluados con técnicas de laboratorio, ni mediante pruebas en campo en la unidad industrial. Sin embargo, mediante las técnicas de Fluidodinámica Computacional, y gracias a la elevada capacidad de procesamiento de clusters de computadoras actuales, es posible obtener parámetros de la operación de los atomizadores en condiciones reales de proceso. Esto permite al refinador identificar las mejores prácticas para operar y tomar acciones para mitigar situaciones adversas que puedan ocurrir