Utilización de técnica FMEA en planta de procesos de tratamiento de residuos oleosos para detección y prevención de fallas
Martini, Iván Rodrigo Radosta, Patricio Rupcic, Juan Manuel
Utilización de técnica FMEA en planta de procesos de tratamiento de residuos oleosos para detección y prevención de fallas - 17 p.
Si bien el análisis FMEA (Failure Modes Effect Analysis) es una herramienta cualitativa de confiabilidad que se encuentra pensado para efectuar el análisis de modos de falla de equipos puntuales, el mismo es un método sistemático para la identificación y prevención de fallas en equipos y componentes por lo que hemos ampliado el alcance del método y adaptado el mismo para utilizar como herramienta inicial de diagnóstico para instalaciones en desarrollo, de manera de poder identificar los puntos débiles de la misma, registrarlos y proponer mejoras. Definiendo a la falla como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer los requerimientos de funcionamiento deseados, el método se basa en: - Reconocer y evaluar fallas potenciales de un producto o proceso y los efectos. - Evaluar que acciones pueden eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de la falla. - Documentar el proceso Para poder avanzar con el proceso se deben definir factores de probabilidad de ocurrencia, consecuencias y severidad, que irán arrojando datos sobre la criticidad de las fallas un Número de Riesgo Potencial (RPN) de la instalación que se analiza. Adicionalmente hemos desarrollado una visualización gráfica del método que nos permite tener al alcance de la mano, de manera sectorizada y automatizada (por las posibles modificaciones que existan en el análisis como consecuencia de la implementación de mejoras), los componentes y equipos más críticos para hacer foco en su solución. Con las herramientas utilizadas y desarrolladas se permitió al equipo de trabajo en primera instancia identificar y registrar puntos de mejora de la instalación y en segunda instancia demostrar a la cadena de mando la necesidad de implementar las sugerencias relevadas. En la medida de las posibilidades de inversión, se están comenzando a implementar las soluciones más críticas para el proceso, lo cual redundará en confiabilidad y seguridad en las instalaciones. Esto se podrá ver reflejado en una nueva revisión del documento posterior a la implementación. Adicionalmente y como punto muy importante, este análisis nos permitió priorizar los equipos que serán incorporados al Plan de Mantenimiento Preventivo en SAP PM y determinar qué tipo de mantenimiento debe ser desarrollado para cada caso.
Utilización de técnica FMEA en planta de procesos de tratamiento de residuos oleosos para detección y prevención de fallas - 17 p.
Si bien el análisis FMEA (Failure Modes Effect Analysis) es una herramienta cualitativa de confiabilidad que se encuentra pensado para efectuar el análisis de modos de falla de equipos puntuales, el mismo es un método sistemático para la identificación y prevención de fallas en equipos y componentes por lo que hemos ampliado el alcance del método y adaptado el mismo para utilizar como herramienta inicial de diagnóstico para instalaciones en desarrollo, de manera de poder identificar los puntos débiles de la misma, registrarlos y proponer mejoras. Definiendo a la falla como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer los requerimientos de funcionamiento deseados, el método se basa en: - Reconocer y evaluar fallas potenciales de un producto o proceso y los efectos. - Evaluar que acciones pueden eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de la falla. - Documentar el proceso Para poder avanzar con el proceso se deben definir factores de probabilidad de ocurrencia, consecuencias y severidad, que irán arrojando datos sobre la criticidad de las fallas un Número de Riesgo Potencial (RPN) de la instalación que se analiza. Adicionalmente hemos desarrollado una visualización gráfica del método que nos permite tener al alcance de la mano, de manera sectorizada y automatizada (por las posibles modificaciones que existan en el análisis como consecuencia de la implementación de mejoras), los componentes y equipos más críticos para hacer foco en su solución. Con las herramientas utilizadas y desarrolladas se permitió al equipo de trabajo en primera instancia identificar y registrar puntos de mejora de la instalación y en segunda instancia demostrar a la cadena de mando la necesidad de implementar las sugerencias relevadas. En la medida de las posibilidades de inversión, se están comenzando a implementar las soluciones más críticas para el proceso, lo cual redundará en confiabilidad y seguridad en las instalaciones. Esto se podrá ver reflejado en una nueva revisión del documento posterior a la implementación. Adicionalmente y como punto muy importante, este análisis nos permitió priorizar los equipos que serán incorporados al Plan de Mantenimiento Preventivo en SAP PM y determinar qué tipo de mantenimiento debe ser desarrollado para cada caso.
