En este trabajo presentamos el análisis técnico especializado de las fallas ocurridas en los turbocompresores de propano (PR) y mezcla refrigerante (MR), componentes principales de la operación de una planta de licuefacción de gas natural (LNG) . El primer evento involucró al turbo compresor de propano y originó una parada de planta de varias semanas. Siguiendo las recomendaciones surgidas del análisis de falla realizado por la operadora, se realizaron modificaciones en este compresor y en el compresor de mezcla refrigerante. Pero no se pudo evitar una nueva parada prolongada de planta, pocos meses más tarde, debida esta vez a la falla del compresor MR. El análisis de falla realizado en el compresor PR se focalizó en las causas inmediatas, y no detectó algunas causas raíz de construcción y operación, comunes a ambos equipos. Dada la magnitud de los costos resultantes de las fallas, el ente regulador solicitó a laboratorios argentinos un modelo realista de la sucesión de eventos que condujeron a las fallas, dentro de un Análisis de Causas Raíz (RCA), de acuerdo con las normativas de API RP585. Con los resultados de revisión de antecedentes en la industria en equipos similares y de los informes periciales realizados por la operadora en ambos equipos se determinaron las causas raíz de los eventos. Se presentan detalles de las características del modelado desarrollado. La causa física inmediata de falla en ambos casos fue la fractura de álabes del estator del compresor axial debida a la propagación por fatiga de fisuras en la base de álabes estatóricos en la etapa de compresión del aire de combustión. Las causas subyacentes están relacionadas con esfuerzos cíclicos en los álabes por encima del umbral de fatiga del material, desgaste (Fretting/ Galling), y concentradores de tensión cerca de la base de los álabes estatóricos, probablemente provocados por corrosion pitting. Algunas causas raíz de la segunda falla se deben a errores en el procedimiento de reparación preventiva: huelgo de punta de álabe inapropiado, inadecuado procedimiento de reparación, inadecuado control dimensional post reparación. El análisis realizado permitió también definir causas raíz comunes a ambas fallas: - Corrosión pitting durante el servicio. - Posibles errores de diseño: resonancia en los alabes estatóricos, material de los alabes con poca capacidad de endurecimiento por deformación. - Deficiencia de diseño y selección de los filtros, no se dimensionó adecuadamente la agresividad de la atmosfera húmeda con alta concentración de cloruros y arena. El operador reconoció la deficiencia en los filtros, reemplazó los filtros originales por elementos filtrantes de alta eficiencia, de acuerdo con la nueva normativa ISO 16890, e incorporó una nueva etapa de pre filtrado para protección de esos elementos.