El stripper de Aguas Agrias II utilizaba como reboiler un intercambiador de Casco y Tubos que operaba por diseño con Vapor de Media Presión (VMP). La Refinería Luján de Cuyo es deficitaria de vapor de media presión y excedentaria en vapor de baja presión. Este excedente de vapor de baja era venteado a la atmosfera, produciendo un consecuente desahorro energético. El ahorro proyectado del proyecto equivale a 1627 KU$S/año o a una reducción en el consumo de combustible para generar ese vapor de 3.320 Ton FOE/año. Sumado a esto, la alta temperatura del VMP (290°C resultado de laminación por turbinas de vapor de alta a vapor de media) producía polimerizaciones en el interior de los tubos, que desencadenaban en bajos factores de servicio, por intervenciones para su limpieza. En el pasado se había evaluado la posibilidad de poner intercambiadores de casco y tubos con VBP, pero resultaba inviable por el alto costo y tamaño de los equipos. Poner un solo intercambiador para vapor de baja resultaba en un intercambiador demasiado grande e instalar dos intercambiadores de carcasa y tubos en paralelo generaban dudas sobre el control de la operación ya que es casi imposible asegurar cuánto fluye por cada equipo. Además en ambos casos se tenía la limitación de la falta de espacio físico para instalar los intercambiadores adicionales. Siempre se consideró dejar el intercambiador actual con vapor de media montado, que daría posibilidades de limpieza del reboiler sin parar la unidad y volver a la operación con vapor de media en caso de necesidad por balance. El proyecto consistió en reemplazar el reboiler de casco y tubos, por un nuevo intercambiador de placas, utilizando como fluido calefactor vapor de baja presión (VBP). Esta tecnología ofrece una gran área de intercambio en un espacio reducido (intercambiador compacto). Otra ventaja, es que la temperatura del vapor de baja presión es menor que la del vapor de media presión, , Mientras estuvo en servicio el equipo se lograron ahorrar aproximadamente 12 Tn/h de VBP, recuperando a su vez el condensado producido. y los efectos de polimerización y ensuciamiento disminuirían. Además el flujo turbulento generado por la superficie de las placas aseguraba un efecto de auto limpieza que daría menores frecuencias de intervenciones para limpieza. Al cabo de 8 meses de operación, se observó que el equipo había perdido eficiencia en el intercambio de calor, debido a ensuciamiento. Se dispuso entonces, la limpieza mecánica del mismo, de acuerdo a procedimientos suministrados por el fabricante. La complejidad del equipo, imposibilitó que la máquina de alta presión removiera la suciedad, por lo que la limpieza hidrocinética no llegó a concluir con éxito.